DOSP-VHR-001434 | REAL:PRINT

Voor de maakindustrie binnen de kunststofsector is het een uitdaging om het verschil tussen prototype en productie zo klein mogelijk te krijgen. Howest wil handvaten bieden aan bedrijven om eindproductgerichte prototypes te bouwen en zo betere ontwerpbeslissingen te kunnen nemen.

Prototypes die zo nauw mogelijk bij de realiteit aansluiten, zijn vaak de overtuigende factor om tijd, budget en ruimte vrij te maken voor de productievoorbereiding. In het geval van kunststof gaat dit gepaard met de goedkeuring voor de bouw van matrijzen en specifieke tooling voor productie, wat meteen een heel grote drempel vormt.

Sinds de komst van een nieuwe generatie 3D-printers die werken op basis van granulaat (= pellets), kan er voor bepaalde kunststoffen het juiste prototype geprint worden. De fabrikanten Arburg (Duitsland) en Pollen (Frankrijk) zijn unieke pioniers als machinebouwer. Hun 3D-printers hebben het grote voordeel met identiek hetzelfde materiaal als in productie te kunnen prototypen. Deze technologie kent echter ook technische beperkingen en vergt een grote investering.

Het doel van dit project is om te onderzoeken hoe bedrijven, die met de nieuwe PAM 3D-technologie aan de slag willen in het ontwerpproces om meer eindproductgerichte prototypes te bouwen en bijgevolg betere onderbouwde ontwerpbeslissingen kunnen nemen. Tot de doelgroep van dit project behoren (1) kmo's en go's die kunststofonderdelen of -producten maken en deze producten zelf ontwerpen en produceren, of hiervoor een beroep doen op (2) externe bedrijven zoals ontwerp- en engineeringbureaus, assemblagebedrijven, en kunststofexperten zoals kunststofleveranciers, spuitgietbedrijven, 3D-printbedrijven.

Verlagen van de onkost voor het maken van realistische demonstrators/test-prototypes. Versnellen van de time-to-market: door het vroeger kunnen testen/valideren/certificeren op basis van de 3D-prints. Verlagen van het risico bij dure investeringsprojecten (overmoulding, elastische spuitgietprocessen, recyclaten). Het verlagen van de kunststof afvalberg door (1) fouten in productie te elimineren door vroegtijdig de juiste test te kunnen uitvoeren en (2) helpen de drempels bij een overstap naar recyclaat te verlagen door de know-how van prototypes in recyclaat op te bouwen.

De afstand tussen prototype en geproduceerd eindresultaat verkleinen voor de materialengroepen in het dossier beschreven. De beperkingen en moeilijkheden rond recyclaat kunststof beter te begrijpen, om zo ook de opportuniteiten te ontdekken. De nog steeds overblijvende verschilpunten kunnen definiëren, en ontwerpregels opstellen hoe hiermee in de ontwerp- en/of engineeringsfase mee om te gaan. Zowel de risico’s te verkleinen op het laatste go/nogo-moment ter afsluit van het ontwerptraject, als de time-to-market in de daaropvolgende productie-opstart te verkorten. Alle betrokken partijen beter laten samenwerken op concrete R&D-uitdagingen uit de kunststof-maakindustrie.